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琉璃瓦發展歷史
在中國古代，琉璃的色彩種類很多，有黃、綠、青、藍、黑、白、翡翠等十幾種。[2]
早在南北朝時期，中國就已在建筑上使用琉璃瓦件作為裝飾物。[4]
龍紋琉璃勾頭
宋代《營造法式》中就有明確規定，建筑彩畫方法分為五彩遍裝、碾玉裝、青綠迭暈菱問裝、育綠裝飾、丹粉刷飾和雜間裝六大類，并對如何襯底、貼金、調色、襯色、淘取石色及熬煉桐油等工藝，都有具體規定和要求。色彩應用上，等級嚴格。建筑的色彩運用較強地表現出不同朝代的審美習慣。例如，南北朝至隋唐，宮殿、廟宇建筑多用白墻、紅柱，或在柱、訪、斗拱上施以各種彩繪，青瓦或琉璃剪邊屋頂。宋、金的宮殿建筑，多為白石臺基、紅墻、紅門、紅柱、紅窗、黃綠兩色琉璃瓦屋頂。斗核、訪額等用朱紅或白粉襯底，繪青綠彩畫、間裝金色。 至明清時期，白石臺基，宋紅色墻柱門窗和以青綠冷色為主調的金碧交輝的仿梁彩畫，黃綠色琉璃瓦屋頂的建筑，更顯得流光溢彩，絢麗奪目。元朝的宮殿大量使用的是綠色琉璃，元朝王實甫的《西廂記》本里就有“梵王宮殿月輪高，碧琉璃瑞煙籠罩”的曲詞。[2]
到了明清時代，對于建筑使用的琉璃色彩有了更嚴格的要求。天安門城樓大殿的屋頂上覆蓋的是封建時代品級的金黃色的琉璃瓦和琉璃構件。[2] 明、清兩代生產琉璃瓦，無論數量或質量都超過以往，有黃色、青色、綠色、藍色、黑色及白色等各種釉色。清代以后，琉璃瓦的色彩更多，又增加了桃紅、孔雀藍、葡萄紫等華麗的釉色。其中黃色琉璃瓦僅用于宮殿、陵寢和最神圣的祠廟。[3]
琉璃瓦經過歷代發展，已形成品種豐富、型制講究、裝配性強的系列產品，常用的普通瓦件有：筒瓦、板瓦、勾頭瓦、滴水瓦、羅鍋瓦、折腰瓦、走獸、挑角、正吻、合角吻、垂獸、戧獸、寶頂等等。從傳統琉璃瓦演變發展而來的西式琉璃瓦在日本和西班牙、意大利等歐洲一些國家得到應用，它將筒瓦、板瓦型制合二為一，結構合理，掛裝簡便，有效覆蓋面積大，屋頂承重小。釉色豐富達百種以上，同時，它沒有鉛釉瓦釉面反鉛影響裝飾效果的現象。因此，西式瓦、琉璃瓦在現代建筑上越來越得到廣泛應用。
琉璃瓦生產方法
金屬琉璃瓦的生產工藝并不復雜，生產線設備可選用全自動生產線設備生產，也可選用部分機械設備和手工相結合的方式生產，全自動生產線設備自動化程序高，所需人工較少。采用部分機械設備和手工相結合的生產方式。
琉璃瓦原料及制備
琉璃瓦選坯料
琉璃瓦可選用大青、二青、缸土、堿土、紫砂，木節等軟硬質原料及廢匣缽粉、瓷粉等原料。另外，也可用部分采用煤矸石、煤研灰等礦物廢渣、工業副產品來降低生產成本，也獲得滿意效果。
用的是當地的兩種紫砂原料，將其置換白坯料中的青土成分而配成。
琉璃瓦注漿坯料的制備
將原料按配方準確稱量入球磨細碎，過60目篩陳腐備用。主要用來制作琉璃瓦的小、中型異型件。
琉璃瓦成型坯料的制備
封頭
將原料經粉碎后分類存放，不能混入雜質，坯料制備按照配方準確稱量后，平鋪于潔凈地面，一種原料鋪一層，然后加入一定量的水分，人工將其混勻。將混合坯料入攪泥機，攪練2—3次，陳腐兩天后供成型使用。琉璃瓦成型
琉璃瓦的成型方法，一般采用擠制成型、手工印坯、注漿成型等方法。西式瓦采用塑壓成型。
琉璃瓦擠型成型
琉璃瓦
琉璃瓦的普通瓦件筒瓦、板瓦采用擠制成型，擠坯機（TCL350真空擠出機）是在攪泥機的出泥口加裝一個與坯體尺寸相同的機頭，待坯擠出后，用鋼絲切成瓦坯，放支架上晾干、修坯、干燥后燒成。琉璃瓦塑壓成型
西式琉璃瓦主要采用塑壓成型，經真空練泥機擠出并切割成粗坯后，再用帶有模具的壓瓦機進行精細的外形壓。[1]
琉璃瓦
琉璃瓦西式琉璃瓦用釉
西式琉璃瓦用釉為熔塊釉，熔塊釉有較大的燒成溫度范圍和色釉選擇余地。配制熔塊要選用的化工原料（硼砂、堿面、鉛丹等）應為工業純，著色劑的純度要高。熔塊的好壞直接影響到釉面質量，應重視燒制的各個環節，提高熔塊的質量，好的熔塊應是透明的玻璃質。
a）釉料的制備
將鉛丹或熔塊與生料嚴格按配方稱量好，入球磨機研磨，料、球、水為1∶1.7∶0.8，要求細度：生鉛釉0.04－0.06%，熔塊釉0.05－0.12%（萬孔篩余）。為保證釉有良好的流動性及防止沉淀，可加入電解質甲基纖維素。
b）施釉
琉璃瓦、西式瓦一般采用澆釉法或浸釉法。澆釉時要迅速，一次澆滿瓦面可保證釉面平整光滑均勻。釉的比重控制在1.5－1.7之間。應注意施釉后要及時刮凈底部。
琉璃瓦產品燒成
西式琉璃瓦采用一次燒成。燒成后用窯爐為煤燒推板窯，投資較少，也可用隧道窯，氧化焰燒成。
琉璃瓦
西式瓦一次燒成是將成型好的坯體干燥施釉后直接入窯燒成，燒成溫度為1150℃－1200℃。瓦件不是滿施釉可以倚靠摞疊或采用特殊支架的辦法燒成。琉璃瓦成品檢驗
琉璃瓦、西式瓦除應具備良好的內在物理性能（抗折抗壓、吸水率、耐急冷急熱性能和耐凍性能）外，主要檢驗項目為外觀質量。
琉璃瓦制作工藝
琉璃瓦
流光溢彩的琉璃瓦是中國傳統的建筑物件，通常施以金黃、翠綠、碧藍等彩色鉛釉。我國早在南北朝時期就在建筑上使用琉璃瓦件裝飾。琉璃瓦經過歷代發展，已形成品種豐富、型制講究、裝配性強的系列產品，常用的普通瓦件有：筒瓦、板瓦、句頭瓦、滴水瓦、羅鍋瓦、折腰瓦、走獸、挑角、正吻、合角吻、垂獸、錢獸、寶頂等等。從傳統琉璃瓦演變發展而來的西式瓦在日本和西班牙、意大利等歐洲一些國家得到應用，它將筒瓦、板瓦型制合二為一，結構合理，掛裝簡便，有效覆蓋面積大，屋頂承重小。釉色豐富達百種以上，同時，它沒有鉛釉瓦釉面反鉛影響裝飾效果的現象。因此，西式瓦在現代建筑上越來越得到廣泛應用。隨著我國城鎮建設的蓬勃發展，琉璃瓦、西式瓦的用量顯著增加，市場前景看好。琉璃瓦、西式瓦的生產工藝并不復雜，生產線設備可選用全自動生產線設備生產，也可選用部分機械設備和手工相結合的方式生產，全自動生產線設備自動化程序高，所需人工較少。采用部分機械設備和手工相結合的生產方式，投資小、見效快，所需人員也多一些。我們就琉璃瓦的制作工藝、坯料、釉料、配方研究取得的經驗，供大家共同探討。琉璃瓦坯料
我們選用的原料多為邯鄲地區儲量大、價格低的大青、二青、缸土、堿土、木節等軟質原料及廢匣缽粉、瓷粉等原料。另外，我們部分采用煤矸石、煤研灰等礦物廢渣、工業副產品來降低生產成本，也獲得滿意效果。
我們主要試制了兩種坯料：白坯料和紅坯料。紅色坯料我們選用的是當地的兩種紫砂原料，將其置換白坯料中的青土成分而配成。
1、注漿坯料的制備
將原料按配方準確稱量入球磨細碎，細度為萬孔篩余不低于15%，過60目篩陳腐備用。主要用來制作琉璃瓦的小、中型異型件。
2、擠制和塑壓成型坯料的制備
將原料經雷蒙機粉碎后分類存放，不能混入雜質，原料加二細度100目篩余小于0.05%。坯料制備按照配方準確稱量后，平鋪于潔凈地面，一種原料鋪一層，然后加入一定量的水分，人工將其混勻。將混合坯料入攪泥機，攪練2—3次，陳腐兩天后供成型使用。
琉璃瓦成型
琉璃瓦的成型方法，一般采用擠制成型、手工印坯、注漿成型等方法。西式瓦采用塑壓成型。
1、擠型成型
琉璃瓦的普通瓦件筒瓦、板瓦采用擠制成型，擠坯機（TCL350真空擠出機）是在攪泥機的出泥口加裝一個與坯體尺寸相同的機頭，攪泥要求真空度大于0.12Mpa，坯泥水分小于18%。待坯擠出后，用鋼絲切成瓦坯，放支架上晾干、修坯、干燥后燒成。
2、手工成型和注漿成型
琉璃瓦中的勾頭，滴水瓦件以及走獸、釘帽、花窗和正吻、垂獸等構件采用手工成型或注漿成型。手工成型是將坯泥拍打成泥餅，在石膏模內壓印出有花紋的坯體，稍干后起坯貼接，將工作面修整打光。手工成型的泥料水分為22%。
3、塑壓成型（WD成型壓機）
西式瓦主要采用塑壓成型，塑壓泥料要抽取真空，泥料水分在16—18%。我們使用的塑壓成型機是湘潭高新陶瓷機械廠生產，單機日產量在6000片左右。
琉璃瓦釉料
1、琉璃瓦用釉
傳統琉璃瓦用生鉛釉以鉛丹作助熔劑，主要著色劑是鐵、銅、錳、鈷等金屬氧化物，屬于pbo－SiO2二元系統，約在850℃—1000℃溫度中燒成。生鉛釉隨色劑含量多少，直接影響釉色深淺變化，可獲得層次豐富的色彩。
2、西式瓦用釉
西式瓦用釉為熔塊釉，熔塊釉有較大的燒成溫度范圍和色釉選擇余地。配制熔塊要選用的化工原料（硼砂、堿面、鉛丹等）應為工業純，著色劑的純度要高。熔塊的好壞直接影響到釉面質量，應重視燒制的各個環節，提高熔塊的質量，好的熔塊應是透明的玻璃質。
a）釉料的制備
將鉛丹或熔塊與生料嚴格按配方稱量好，入球磨機研磨，料、球、水為1∶1.7∶0.8，要求細度：生鉛釉0.04－0.06%，熔塊釉0.05－0.12%（萬孔篩余）。為保證釉有良好的流動性及防止沉淀，可加入電解質甲基纖維素。
b）施釉
琉璃瓦、西式瓦一般采用澆釉法或浸釉法。澆釉時要迅速，一次澆滿瓦面可保證釉面平整光滑均勻。釉的比重控制在1.5－1.7之間。應注意施釉后要及時刮凈底部。
琉璃瓦燒成
西式琉璃瓦采用一次燒成。燒成后用窯爐為煤燒推板窯，投資較少，也可用隧道窯，氧化焰燒成。
西式瓦一次燒成是將成型好的坯體干燥施釉后直接入窯燒成，燒成溫度為1150℃－1200℃。瓦件不是滿施釉可以倚靠摞疊或采用特殊支架的辦法燒成。
琉璃瓦檢驗
琉璃瓦、西式瓦除應具備良好的內在物理性能（抗折抗壓、吸水率、耐急冷急熱性能和耐凍性能）外，主要檢驗項目為外觀質量。
產品外觀要求光滑整潔，釉色鮮亮純正。瓦件組裝一起，釉色要基本一致。造型紋樣規整清晰，產品允許尺寸公差±2mm，達到以上要求即為合格。如有圖紙和實樣，應嚴格按標準檢驗。琉璃瓦還有一些特殊檢驗方法：如板瓦，四塊圍攏應為圓筒，即呈360°。筒瓦兩塊拼合也應構成一圓筒。勾頭、滴水馬筒、板瓦粘接呈夾角應為135°±5°。
琉璃瓦總結
我們研制的琉璃瓦、西式瓦的各項理化性能指標達到和超過有關標準，燒結溫度低，瓷化程度高，產品釉色明亮光潤，使用效果好。在坯釉研制過程中，我們注重使用本地各類礦物廢料和廢玻璃粉的使用，為降低生產成本找到了良好途徑。
參考資料
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