1 范圍
本企業標準規定了BLK52系列防爆斷路器（以下簡稱斷路器）的產品分類、要求、試驗方法、檢驗規則、標志、包裝、運輸及貯存等要求。
本企業標準適用于斷路器的設計、制造與檢驗。
斷路器主要適用于爆炸性氣體環境中1區或2區危險區域，為ⅡB類T4組及以下場所，作為交流50Hz、額定電壓至380V，額定電流至250A電路的不頻繁接通與分斷之用，且具有過載、短路保護，裝有漏電斷路器還具有漏電保護功能。
2 規范性引用文件
下列文件對于本文件的應用是必不少不的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其*新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB3836.1-2000 爆炸性氣體環境用電氣設備 第1部分：通用要求
GB3836.2-2000 爆炸性氣體環境用電氣設備 第2部分：隔爆型“d”
GB3836.3-2000 爆炸性氣體環境用電氣設備 第3部分：增安型“e”
GB4208 -2008外殼防護等級（IP代碼）
GB/T13384-2008機電產品包裝通用技術條件
GB14048.1-2006 低壓開關設備和控制設備 總則
GB14048.2-2008 低壓開關設備和控制設備 低壓斷路器
3 產品分類
3.1 按使用類別可分為：
-
配電用； - 電動機保護用。
B LK 52— □/ □ □
L：帶漏電保護
極數
額定電流
設計序號
斷路器
防爆
3.3 基本參數
斷路器品種與基本參數應符合表1的規定。
表1
| 型 號 | 額定電壓 V | 額定電流 A | 額定短路分斷能力 （有效值）A | COSФ | 防爆標志 |
| BLK52—5 | 380 | 5 | 6000 | 0.65～0.70 | ExdeⅡBT4 |
| BLK52—10 | 10 | ||||
| BLK52—15 | 15 | ||||
| BLK52—20 | 20 | ||||
| BLK52—25 | 25 | ||||
| BLK52—32 | 32 | ||||
| BLK52—40 | 40 | ||||
| BLK52—50 | 50 | 4000 | 0.75～0.80 | ||
| BLK52—60 | 60 | ||||
| BLK52—100 | 100 | 10000 | |||
| BLK52—125 | 125 | 15000 | 0.30 | ||
| BLK52—160 | 160 | ||||
| BLK52—180 | 180 | ||||
| BLK52—200 | 200 | ||||
| BLK52—215 | 215 | ||||
| BLK52—250 | 250 |
4.1 斷路器應符合本企業標準的要求，并按照規定的程序由國家認可的質量監督檢驗部門審查合格的圖樣和企業標準進行制造，并應在取得檢驗部門發放的“防爆合格證”后，方可生產。
4.2 正常工作條件
符合本企業標準的斷路器，應在下列條件下能夠可靠工作：
-
周圍空氣溫度為-20℃～+40℃，且24h內的平均溫度值不超過+35℃； - 安裝地點的海拔不超過2000m；
- 安裝地點的*高溫度為+40℃時，空氣的相對濕度不超過50%；在較低的溫度下允許有較高的相對濕度；
- 在無顯著搖動和沖擊、振動的地方；
- 在Ⅱ類含有爆炸性氣體環境場所；
- 在無滴水及其它液體侵入的地方；
- 污染等級為3級；
- 安裝類別：Ⅱ、Ⅲ類。
4.3.1 斷路器的操作手柄必須操作靈活，動作可靠，并應有清晰的“分”、“合”標志。
4.3.2 斷路器主腔為隔爆型結構,接線腔為增安型結構。
4.3.3 斷路器絕緣材料組別為Ⅱ組其電氣間隙不小于6mm，爬電距離不小于10mm。
4.3.4 斷路器外殼材質采用含鎂量不大于6%(質量比)的鑄造鋁合金制造。
4.3.5 斷路器所有緊固件必須有防止自行松脫措施。
4.3.6 斷路器的所有黑色金屬零部件必須具有防銹措施，表面不得有裂紋及鍍層脫落現象。
4.3.7 斷路器應設有內外接地螺釘，應符合GB3836.1-2000中15章的規定。
4.3.8 斷路器外殼在明顯處應設有清晰、性的凸紋標志“Ex”。
4.3.9 斷路器的隔爆接合面與外殼容積對應的*小寬度L≥12.5mm，螺栓通孔與外殼內側距離l≥8mm，間隙/直徑間隙ic≤0.15mm，接合面表面粗糙度Ra不超過6.3μm。
4.3.10 斷路器觀察窗的透明件直接膠粘蓋板內同蓋板構成一個部件。從隔爆外殼內部到外部通過膠粘接合面的*短通路≥10mm。
4.3.11 斷路器從主腔引至接線腔的絕緣導線采用填料密封結構，應符合GB3836.2-2000附錄D中D1.2規定。
4.3.12斷路器的隔爆接合面涂204-1置換型防銹油。
4.3.13 斷路器外殼外表面涂銀灰色粉末漆。
4.3.14 斷路器應設置銘牌和“嚴禁帶電開蓋”警告牌，銘牌和警告牌用黃銅板或不銹鋼制造。
4.4 性能要求
4.4.1 斷路器內裝元件的技術特性除符合本標準規定外，還應符合各自產品標準有關規定。
4.4.2 斷路器的絕緣性能應承受50Hz、電壓2500V的工頻耐壓試驗，歷時1min(出廠檢驗歷時1S)無擊穿和閃絡現象。
4.4.3 斷路器的絕緣電阻不小于20MΩ。
4.4.4斷路器外殼*高表面溫度不超過130℃。
4.4.5 斷路器的外殼應承受7J、透明件應承受4J沖擊能量的沖擊試驗，不得損壞和發生影響防爆性能的變形。
4.4.6斷路器的外殼精加工后，應進行靜壓試驗，試驗壓力為1MPa，歷時10+2 0S以不滴水無結構損壞為合格。
4.4.7斷路器的塑料透明件應承受GB3836.1-2000中23.4.7.3條耐熱試驗和23.4.7.4條耐寒試驗要求。
4.4.8 斷路器的所有密封墊、密封圈應采用橡膠制造，應符合GB3836.1-2000附錄D中D3.3條規定的老化試驗要求。
4.4.9 斷路器接線腔電纜引入裝置應能夾緊電纜，應符合GB3836.1-2000附錄D中D2.3的要求。
4.4.10斷路器隔爆外殼應承受內部爆炸，應符合GB3836.2-2000中15.1.2.2規定的動壓試驗要求。
4.4.11 斷路器隔爆外殼應承受GB3836.2-2000中15.2規定的內部點燃的不傳爆試驗要求。
4.4.12斷路器的防護能力應不低于IP54的要求。
4.4.13 斷路器各部分在正常工作條件下溫升極限值見表2和表3
表2 接線端子溫升極限
| 接線端子材料 | 溫升極限 K |
| 裸銅 | 60 |
| 裸黃銅 | 65 |
| 銅(或黃銅)鍍錫 | 65 |
| 銅(或黃銅)鍍銀或鍍鎳 | 70 |
| 其它金屬 | 65 |
表3 易近部件的溫升極限
| 易近部件 | 溫升 K |
| 金屬 | 15 |
| 非金屬 | 25 |
表4 操作循環次數。
| 額定電流 A | 每小時操作 循環次數 | 操作循環次數 | ||
| 不通電流 | 通電流 | 總數 | ||
| In≤100 | 120 | 8500 | 1500 | 10000 |
| 100 | 120 | 7000 | 1000 | 8000 |
| 在每個操作循環期間,斷路器應保持閉合一足夠時間,以保證通以全電流,但不超過2S。 | ||||
4.4.16 斷路器的過載保護動作性能應符合表5的規定。
表5 過載保護動作性能
| 項號 | 過電流整定倍數 | 動作時間 | 起始狀態 |
| 1 | 1.05 | 2h不動作 | 冷態 |
| 2 | 1.2 | <20min | 熱態 |
| 3 | 1.5 | <3min | 熱態 |
| 4 | 6 | ≥5s | 冷態 |
表6 額定短路分斷能力
| 脫扣器額定電流In A | 額定工作電壓 V | 額定短路分斷能力 | |
| 分斷電流KA | 功率因數cosФ | ||
| 5～40 | 380 | ≥6 | 0.65～0.70 |
| 50～60 | ≥4 | 0.75～0.80 | |
| 100 | ≥10 | 0.75～0.80 | |
| 125～250 | ≥15 | 0.3 | |
4.4.18斷路器額定短時耐受電流應不小于表7的規定
表7 額定短時耐受電流
| 額定電流In A | 額定短時耐受電流Icw的*小值 KA |
| In≤2500 | 12In或5KA,取較大者 |
5 試驗方法
5.1 斷路器的工頻耐壓試驗按GB14048.1-2006中8.3.3.4的有關規定進行。
5.2 絕緣電阻測量用兆歐表測量。
5.3斷路器的溫升試驗按GB14048.1-2006中8.3.3.3條,溫度試驗按GB3836.1-2000中23.4.6.1有關規定進行。
5.4斷路器的沖擊試驗按GB3836.1-2000中23.4.3.1條的有關規定進行。
5.5 斷路器塑料透明件的耐熱試驗、耐寒試驗按GB3836.1-2000中23.4.7.3條、23.4.7.4條規定進行。
5.6斷路器的彈性密封圈材料老化試驗按GB3836.1-2000附錄D中D3.3條的有關規定進行。
5.7斷路器接線腔引入裝置的密封圈夾緊試驗按GB3836.1-2000附錄D中D3.1條有關規定進行。
5.8斷路器填料密封的引入裝置的密封試驗按GB3836.2-2000附錄D中D2.1.2條有關規定進行。
5.9斷路器隔爆外殼的靜壓試驗按GB3836.2-2000中15.1.2.1條有關規定進行。
5.10斷路器隔爆外殼動壓試驗按GB2826.2-2000中15.1.2.2條的有關規定進行。
5.11斷路器隔爆外殼內部點燃的不傳爆試驗按GB3836.2-2000中15.2條的有關規定進行。
5.12斷路器的防護能力試驗按GB4208-1993的規定進行。
5.13斷路器的不帶電操作性能和帶電操作性能試驗分別按GB14048.2-2008中8.3.3.3.3、8.3.3.3.4的有關規定進行。
5.14斷路器的短路保護性能試驗按GB14048.2-2008中8.3.2.6的有關規定進行。
5.15斷路器的過載保護動作性能試驗按GB14048.8-2008中8.3.3.4的有關規定進行。
5.16斷路器額定短路分斷能力試驗按GB14048.8-2008中8.3.4.1和8.3.8.3的有關規定進行。
5.17斷路器額定短時耐受電流試驗按GB14048.8-2008中8.3.6.2條的有關規定進行。
6 檢驗規則
6.1 檢驗分類
斷路器的檢驗分出廠檢驗和型式試驗。
6.2 出廠檢驗
6.2.1 出廠檢驗是在產品出廠前對產品逐臺進行檢驗和試驗。
6.2.2 出廠檢驗項目
-
一般檢查（4.3.1，4.3.5，4.3.6，4.3.12）； - 外觀檢查（4.3.7，4.3.8，4.3.13，4.3.14）；
- 隔爆參數檢查（4.3.9,4.3.10）；
- 電氣間隙、爬電距離檢查（4.3.3）
- 隔爆外殼的靜壓試驗（4.4.5）；
- 工頻耐壓試驗（4.4.2）；
- 絕緣電阻測量（4.4.3）；
- 短路、過載動作性能試驗。（4.4.15,4.4.16）
型式試驗的目的是驗證定型的斷路器的設計性能是否符合本企業標準要求。
型式試驗是新產品試制投產必須進行的試驗。只有當產品設計、制造工藝、使用原材料或零部件結構有更改，可能影響斷路器防爆性能時，才需要重新進行有關項目的型式試驗。正常生產的產品每隔五年進行一次。任一型式試驗的試品，從出廠檢驗合格的產品中，任意抽取2臺進行試驗，2臺試品試驗都合格，才能認為型式試驗合格。否則必須分析原因，采取技術措施甚至改進設計、工藝等再重新進行試驗，直到型式試驗合格為止。
型式試驗項目:
-
所有出廠檢驗項目； - 溫升試驗、溫度試驗；
- 外殼和透明件沖擊試驗；
e)彈性密封圈材料老化試驗；
f)引入裝置夾緊試驗；
g)填料密封的引入裝置的密封試驗；
h)隔爆外殼動壓試驗；
i)隔爆外殼內部點然的不傳爆試驗；
j)外殼防護能力試驗；
k)操作性能試驗；
l)脫扣極限和特性(短路保護)試驗；
m)額定短路分斷能力試驗。
n)額定短時耐受電流試驗
7 標志、包裝、運輸與貯存
7.1 標志
每臺出廠的斷路器應在顯著位置設有下列內容的產品銘牌。
-
制造廠名； - 產品型號、名稱；
- 額定電壓、額定電流；
- 防爆標志；
- 防爆合格證號；
- 出廠日期。
7.2.1 斷路器的包裝應符合GB/T13384的規定。
7.2.2 包裝箱內隨同產品攜帶的技術文件有：
-
檢驗合格證； - 使用說明書；
- 裝箱單。
-
制造廠名稱、地址、電話； - 產品型號及名稱；
- 產品數量；
- 包裝箱外形尺寸“長×寬×高”及毛重；
- 收貨單位名稱和地址；
- “小心輕放”、“怕濕”、“向上”等字樣或標記。
7.3.1 斷路器在運輸過程中，應有防雨雪侵襲的措施。
7.3.2 斷路器應貯存在空氣流通，空氣相對濕度不大于90%，溫度不高于40℃，不低于-25℃的倉庫中。
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